装置科学：ERWパイプマシンとは何ですか?

電縫造管機ではどのような種類の鋼管を製造できますか?また、これらの鋼管はどの分野で使用されていますか?

効率的かつ低コストで生産できる利点により、 ERWパイプマシン さまざまな仕様・材質のストレートスリット抵抗溶接鋼管（電縫鋼管）を製造できます。パイプ径、肉厚、材質、表面処理方法に応じて豊富な製品タイプがあり、都市土木、エネルギー伝送、機械製造、建設業などのさまざまな分野で幅広く使用されています。

製品タイプの観点から、まず管径の分類により、抵抗溶接管機は小径溶接管（管径≤50mm）、中径溶接管（管径50～200mm）、大径溶接管（管径200～630mm）を製造できます。小径溶接管は通常薄肉管（肉厚0.5～3mm）です。 DN15（パイプ径15mm）、DN20（20mm）などの一般的な仕様は、主に低炭素鋼でできており、表面に亜鉛メッキが施されている（つまり、溶接パイプに亜鉛メッキ）ことがよくあります。この鋼管は耐食性に優れており、住宅の水道取水管や浴室排水分岐管などの自治体の屋内外の給排水管に使用されています。機械製造の分野では、小型機械装置の作動油パイプや空気圧パイプラインとして使用できます。小径・軽量のため、装置内部のレイアウトに便利です。

中径溶接管の肉厚は3～10mmが多く、材質は低炭素鋼から低合金鋼までカバーします。一部に防食塗装（エポキシ石炭アスファルト塗装など）を施します。エネルギー伝送の分野では、ガス輸送の密閉性と耐圧要件を満たすことができる地域社会のガス分岐管など、都市ガスの中低圧輸送パイプラインでよく使用されます。建設業界では、足場の垂直柱や横棒の原材料として使用でき、その強度は建設荷重に耐えることができ、継目無鋼管よりもコスト効率が高くなります。大径溶接管の肉厚は通常10～20mmで、材質は主に低合金鋼です。主に都市部のセントラルヒーティングパイプラインや産業用循環水パイプラインに使用されています。例えば、工場内のメインパイプを運ぶ冷却水は、一定の圧力と温度に耐える必要があります。低合金鋼の高い強度と溶接後のシールにより、パイプラインの長期的かつ安定した動作が保証されます。

材料分類によると、抵抗溶接管機械は低炭素鋼溶接管、低合金鋼溶接管、ステンレス鋼溶接管を製造できます。低炭素鋼溶接管 (Q235 材料など) は生産量が最も多く、コストが最も低くなります。通常の給排水管やガス分岐管など、強度要件が低いシナリオに適しています。低合金鋼溶接管（Q345 材料など）には、マンガンやシリコンなどの合金元素が添加されており、低炭素鋼溶接管より 30% ～ 50% 高いです。これらは、高圧給水や化学プラントのプロセス流体供給パイプラインなどの工業用圧力パイプラインで使用できます。ステンレス鋼溶接管（304、316材など）は耐食性に優れ、酸・アルカリ環境下でも使用可能です。食品加工業界では食品原料の輸送や水の洗浄パイプラインに使用され、医療業界では材料の汚染を避けるために医療機器の液体輸送パイプラインに使用されています。

表面処理方法に応じて黒色管（未処理）、亜鉛メッキ管、プラスチック被覆管などに分けることができます。黒色管は主に一時的なパイプラインや後続の二次加工が必要な場面で使用されます。例えば、鉄骨造プロジェクトにおけるパイプを接続する部材としては、後続の用途で防錆塗装が必要となります。プラスチックコーティングは、溶接されたパイプの内壁と外壁をポリエチレン、エポキシ樹脂などのプラスチックコーティングでコーティングします。耐食性に加えて、パイプ内壁のスケールを低減することもできます。これらは、下水処理場の下水輸送パイプラインなど、下水、化学廃水、その他の腐食性の高い媒体の搬送に適しています。

ERWパイプマシンを使用する際に注意すべき動作仕様と日常のメンテナンス方法は何ですか?

高精度の産業用機器として、標準化された操作は生産の安全性と製品の品質を確保するための鍵です。同時に、科学的な毎日のメンテナンスにより、機器の耐用年数を延ばし、故障によるダウンタイムを減らすことができます。

動作仕様に関しては、マシンを起動する前にまず準備する必要があります。溶接中の高温金属飛沫による損傷を避けるために、オペレーターは安全ヘルメット、火傷防止手袋、ゴーグルなどの保護具を着用する必要があります。アンワインダーのテンションシステムは正常か、成形機のローラーシステムは調整されているか、溶接機の電極や誘導コイルは磨耗していないか、冷却システムの冷却液レベルは十分かなど、装置の各コンポーネントの状態を確認します。コンポーネントが緩んでいたり、磨耗していたり​​、不足している場合は、適時に調整、交換、または補充する必要があります。故障した状態での動作は固く禁じられています。機械立ち上げ後は試作が必要となります。まず、帯鋼原料を少量ずつ投入し、溶接管の成形精度や溶接品質（未溶接や亀裂の有無など）を観察します。最初の製品が検出装置（超音波探傷器など）によって適格であることを確認した後でのみ、量産段階に入ることができます。生産プロセス中、オペレータは溶接電流、電圧、押出ローラー圧力、帯鋼搬送速度などの装置の動作パラメータをリアルタイムで監視する必要があります。パラメータが異常に変動した場合は、パラメータの制御不能による大量製品の廃棄や機器の損傷を防ぐために、機械を直ちに停止する必要があります。また、帯鋼原料の品質管理にも留意する必要がある。表面にひどい錆、傷、厚さの偏りがある帯鋼の使用は固く禁じられています。このタイプの帯鋼は、成形が困難になり、溶接欠陥が増加し、機器の故障のリスクが高まります。

日常メンテナンスは周期的に行う必要があり、日次メンテナンス、週次メンテナンス、月次メンテナンスに分けられます。日常のメンテナンスの焦点は、清掃と基本的な検査です。生産が完了したら、機器の表面にある帯鋼の破片や油汚れ、特に溶接機の近くの金属の飛沫を清掃して、部品の放熱に影響を与える蓄積を防ぎます。冷却システムをチェックし、冷却水タンク内の不純物を洗浄し、冷却水を補充します（冷却に水を使用する場合は、水タンクの錆を防ぐために定期的に防錆剤を追加する必要があります）。アンコイラーのギヤボックスや切断機などの各伝動部の潤滑油レベルを点検してください。油面が低すぎる場合は、該当機種の潤滑油を追加してください。毎週のメンテナンスでは、主要コンポーネントの徹底的な検査が必要です。溶接機の電極や誘導コイルを分解し、表面が焼けたり変形していないかを確認します。わずかな焼けがある場合は研磨で修復でき、深刻な場合は交換する必要があります。成形機のローラーベアリングを確認し、ローラーを回転させて固着や異音を感じないか確認してください。異常がある場合には、ベアリングを分解し、内部の油やグリスを洗浄し、必要に応じてベアリングを交換する必要があります。バリ取り機の工具の磨耗を確認し、工具のサイズを測定します。摩耗量が規定値（通常0.5mm）を超えた場合、バリ除去効果を確保するために工具位置の調整または新しい工具への交換が必要となります。毎月のメンテナンスには包括的なメンテナンスと校正が必要です。サイジング機と矯正機のローラー システムは正確に校正され、ローラーの平行度および直角度はレーザー コリメータを使用して測定されます。偏差が限界を超えている場合は、調整ボルトで修正してください。制御キャビネット内の端子を含む機器の電気システムが正常であるかどうか、およびインバータのパラメータが正常であるかどうかを確認し、電気キャビネット内のほこりを掃除し、ほこりが蓄積して電気部品の短絡を引き起こすのを防ぎます。機器の安全保護装置 (緊急停止ボタンやガードレールなど) の機能テストを実行し、それらが高感度で効果的であることを確認します。保護装置が損傷していることが判明した場合は、直ちに修理または交換する必要があります。安全保護が施されていない状態で機器を操作することは固く禁じられています。

ERW パイプ機械の稼働中に発生しやすい一般的な故障は何ですか? 対応する解決策は何ですか?

長期間の稼働中に、 ERWパイプマシン 、原材料の品質、操作方法、部品の磨耗などの要因により、さまざまな故障が発生する可能性があります。障害の原因をタイムリーに特定し、対象を絞った解決策を採用することが、継続的な生産を確保する鍵となります。
最初の一般的な欠陥は「溶接が溶接されていない」というもので、これは溶接されたパイプの溶接部に隙間として現れます。検出中に、超音波探傷器は溶接内部に未溶融領域があることを示します。失敗の主な理由は 3 つあります。まず、溶接電流または電圧が不十分で、パイプ ブランクの端の温度が溶接温度に達しません。第二に、押出ローラーの圧力が小さすぎるため、パイプブランクの端を完全に押し出して融着することができません。第三に、帯鋼の端に油汚れや錆があり、電流の伝導や金属の融着に影響を与えます。この問題を解決するには、目標を絞った方法で対処する必要があります。パラメータの問題の場合は、溶接電流を徐々に増加させ (調整範囲は 5% 以下)、押出ローラーの圧力を適切に増加させる必要があります。調整後は溶接が貫通しないまで試し溶接を行い溶接品質を検査します。ストリップエッジの問題の場合は、アンコイラー後に洗浄装置を追加し、アルカリ液洗浄と高圧水洗浄によりストリップエッジの油汚れや錆を除去し、成形溶接工程に入る前にストリップエッジの清浄度が基準を満たしていることを確認します。

2番目の欠点は、「溶接パイプ成形体の楕円率が規格を超えている」、つまり溶接パイプの断面が真円ではなく、最大直径と最小直径の差が指定された許容差（通常はパイプ直径の1％）を超えていることです。この故障は主に、成形機のローラー システムの位置ずれ、帯鋼の張力の不安定、またはサイジング マシンのローラー システムの精度不足によって発生します。解決策は次のとおりです。まず、成形機の水平ローラーが垂直ローラーと位置合わせされているかどうかを確認し、水準器と定規を使用してローラー システムの位置を測定します。ずれがある場合は、ローラーシステムの固定ボルトを調整し、水平ローラーを同じ水平面に調整し、垂直ローラーをパイプブランクの軸に対して垂直になるように調整します。次に、巻出し機の張力制御システムを確認してください。張力が高すぎるか低すぎる場合は、張力センサーを校正し、張力パラメータをリセットして、帯鋼の搬送プロセス中の張力の安定性を確保する必要があります。上記の調整後も楕円率が標準を超えている場合は、直径サイジングマシンのサイジングローラーをチェックし、ローラーの真円度と同軸度を測定し、ひどく摩耗したサイジングローラーを交換し、サイジングプロセス中に溶接パイプに均一な力がかかるようにサイジングローラーの間隔を再調整します。

3 番目のタイプの障害は「溶接機冷却システムの故障」です。これは、不十分な冷却システム圧力、過剰な冷却剤温度、さらには機器のアラームとして現れます。故障の原因としては、冷却水配管の詰まり、冷却水ポンプの破損、冷却水の劣化などが考えられます。解決策: まず、装置の電源を切り、冷却システムの配管継手を分解し、高圧エアガンを使用して配管をパージし、配管内の不純物 (金属片、スケールなど) を除去します。パイプラインがひどく詰まっている場合は、クエン酸溶液を使用してパイプを浸し、洗い流すことができます。パージ後も圧力が不十分な場合は、冷却水ポンプのモーターが正常に動作しているかどうかを確認し、ウォーターポンプの入口と出口の圧力を測定します。ウォーターポンプが損傷した場合は、同じタイプのウォーターポンプを交換してください。同時に冷却水のpH（pH値）も確認してください。 pH 値が 7 未満 (酸性) または 10 より高い (アルカリ性) 場合は、新しい冷却剤を交換する必要があり、冷却剤によるパイプや機器のコンポーネントの腐食を防ぐために、防錆剤と安定剤が比例して追加されます。

4番目の欠点は「バリ取りの不完全さ」です。つまり、溶接されたパイプの内外面に標準要件を超える明らかなバリが残っています（通常、バリの高さは0.1 mmを超えません）。故障の主な原因は、バリ取り工作機械の摩耗、工具位置のオフセット、または工具速度不足です。解決策: まず、工具の摩耗状態を確認します。刃先が鈍くなった場合は、新しい工具に交換する必要があります。交換後、ツールがバリを完全に切断できるように、ツールと溶接パイプの接触深さを調整します (通常 0.2 ～ 0.3 mm)。ツールが磨耗していない場合は、位置のずれによる漏れを避けるために、ツールを溶接バリの位置に揃えるためにツールの半径方向および軸方向の位置を調整する必要があります。位置とツールが正常な場合は、ツール駆動モーターの速度を確認してください。速度が設定値より低い場合は、インバータのパラメータを調整してツール速度を上げ、切削能力を高め、バリを完全に除去します。